没有共性技术就没有中场发动机

  2017年中国机床消费总额为299亿美元，为世界第一大国。进口数量为152亿美元，而中低端的出口金额为117亿美元。而在低、中档数字控制机床国产化率达到80%和60%。而在高档数字控制机床只有6%。

  滴血的机床！必须得说，机床作为万机之母，作为国民经济的支柱产业，国家一直亏欠着她。改革开放40年，就机床行业来看，投入数量不过区区数百亿人民币。中国机床行业虽然渡过了哺乳期，但仍处于需要国家从战略高度悉心照料的青少年成长期。但国家层面只做了缩手缩脚的有限投入，在几十年的发展历史中也走了一些自伤筋骨的弯路，让这个代表国家工业水平、国防工业基石、关系到国计民生的行业，逐步成为一个营养不良的产业。

  当年曾经是机械工业部的一类研究所，创出了无数辉煌。早在1959年铸锻所就编制完成了中国第一套铸锻机械方面的国家标准，使这个行业第一次有了国家标准。它也是诸多行业发展的发动机，曾经为小鸭集团公司研制的滚焊机，用来生产滚筒洗衣机电机钢板外壳，完全替代了意大利进口设备；90年代初，铸锻所受鲁光灯具厂委托，研制了中国第一台数控折弯机。还有第一台液压传动剪板机、第一台模锻型磨擦压力机、第一台数控激光切割机、第一台数控激光焊接机等。几十多年来，济南铸锻所创造了太多的国内第一，是业界重要的顶梁柱。

  解放前来自于河北交河县、献县一带的小资本业主在济南开办的工厂，成为济南市铸造业形成和发展的工业基础，这些力量是济南发展重工业的生力军，可以认为是济南重工业之母。而济南，当年机床制造王牌基地，从一机床到五机床，从车床、内外圆磨床到锻压机床，是显赫一时的机床集群。而随着铸锻所欠债无数，失血过多，安静倒下，如今几乎只剩下二机床孤家寡人。除了机床之外，济南的洗衣机、轻骑、棉纺等制造业也都是响当当的，高校人才资源济济，旅游资源也不少，加上四通八达的省会通衢地位，济南手里那么多的制造好牌，怎么就会打的稀烂？

  济南铸锻所可以说是培养私企老板的摇篮，从铸造、锻造到清理设备。这些大批的大小老板，绝大多数都是原来单位的技术或者销售。大家不断跳槽后成立一个个小公司，大肆挖走原单位的客户。新陈代谢能力不够，铸锻所只能像一颗老树，日渐枯萎，最终倒下。

  2018年机床工具行业规上企业主要经营业务收入7151亿元，而企业将近6000家，这在某种程度上预示着平均每家产值在亿元。2001-2006年机床行业规模以上公司数变化不大，都在2000多家左右。而在2007年暴涨至4000多家，增幅高达78%。而最近六年稳定在5000多家。作为定义设备行业的精度、速度和效率的母机行业，自身却畸形地产生了一大堆土豆企业。

  而在更小的领域，例如电火花加工EDM领域，整个市场不过几十亿的产值，有300多家公司，整合行业超过1个亿的企业，不超过4家。这种遍地开花的行业，相互降价，极大地削弱了整体行业的盈利能力，和研发力量。

  这次倒下的锻铸所，在机械部98年撤销之后就归到国机集团，2009还成功改制。虽然背后有大山，但却照倒不误。看上去是否归到大央企，其实一点不重要。现在大连机床已经并入到通用技术集团，而沈阳机床的并购方案，也在进行之中。这种做法完全不符合国际上机床走专而精的路线。未来的路究竟如何，迷雾之中尚无确切答案。最近一段时间，尤其是近一年来，由于资金、市场等困难，许多企业纷纷被国企“拥抱”。这种像转手包袱一样地托管，恐怕只会拖延病情，没办法真正处理问题。其实若能够真的能释放企业家精神，让地方国企回归市场机制，恐怕远比收归央企托管要强。

  新中国的机床几乎是从零开始起步的。作为中国重工业发展的母机，一切都是从规划开始。1952年中央重工业部确立了一个著名的专业分工思路，对中国机床行业的发展影响巨大。“化万能修配厂为专能机床厂、全国专能联合再成为万能机床”体现了一种系统化布局的思想，按照全国一盘棋的专业攻关精神，确立了18个机床厂的分工与发展。这就是后来的“机床十八罗汉”。当时的规划带有很强的指令色彩：一个罗汉只有一个规定动作，一个机床企业只能做一种机床。这在当时起到了资源集约的效果。 “十八罗汉”也因此成为中国机械工业的看家花旦，而机床也被请进受领导检阅，一时间成为“国民机器”。

  至此，我国形成了比较完整的机床工业体系。布局清楚，相互不交叉，充分在一穷二白、有限资源的情况下，集中力量做了大事。

  更重要的是，除了重点骨干企业群体外，还建设了众多的研发技术机构。这是支撑18罗汉的脊梁，是中国机床的腰部。

  在当时全行业有8个综合性研究院所，形成“七所一院”的综合性专业方面技术研发机构（称为“一类所”）；更厉害的是，还有37个专业研究所与企业设计部门，形成了机床工具行业的科研开发体系的第二道护城墙（称为“二类所”）。

  当时最为著名的三个硬核，成为18罗汉硬朗的腰部，为机床行业强筋壮骨的作用。那就是从1956年的金属切削机床研究所（后来北京机床所）），负责8个方向的综合性技术中心；同年成立的大连组合机床所，研究设计高精度组合机床和自动化生产线；三年后，广州机床研究所成立负责配套的造型设计、液压、密封等基础技术。到了1985年，机床行业有37个专业研究所全部建齐。

  一个足球队虽然只有11个人，但却是一个精心设计、运行良好的最令人着迷的运转机制。球队的腰部，成为球队胜负的关键，中场发动机的好坏直接决定了前锋的突破能力。可以说，有了这些运转良好的腰部，中国的机床行业的发展，起到了尖刀性的突破。

  然而在1999年一刀切的院所转制，国家计委的242个院所随之下放。他们像麻袋里的土豆一样，被呼啦地甩出去滚满一地，四处滚动，各由生死。在经济利益的驱使下，这些院所随机向地方产业经济随机靠拢。

  改制的一声号令，广州机床研究所直接被进入国机集团， 2011年09月改制更名为广州机械科学研究院有限公司，如今成为专业的密封研究与生产单位。

  在略作挣扎和抵抗之后，2000年大连组合机床研究所也在直接行政干预下，整体强制并进入大连机床集团。主要技术骨干随即大面积“逃散”，机床院所主力静悄悄地融化。随着如今大连机床的破产，这个曾经机床王牌院所的存在，已经变得不那么真实了。只有阅读历史档案的时候，才能依稀感受到它当时轰隆隆的脉搏。

  而最早、最具规模的北京机床研究所，同样曾经有过辉煌的历史。从一开始就参加机械部组织的多项行业技术攻关，如高精度精密机床行业攻关、第二汽车厂制造设备的攻关、数控技术及装备的攻关等，试制了中国首台卧式加工中心。北京机床所在行业中引起最大的争论是，它与日本发那科之间的关系。1980年，北京机床研究所通过许可证转让的方式从日本发那科（FANUC）公司引进数控系统技术，随后从“六五”（1981-1985）开始，国家连续组织了几个五年计划的数控技术攻关。1992年二者成立合资公司。它在推广发那科数控系统方面做出了“不可磨灭”的贡献，有人甚至慨叹这个合资项目几乎断送了中国的数控系统产业。2011年底，北京机床所整体加入通用技术集团，沉下水面。

  二十年后，火速改制当年寄出去的账单，终于回来了。这样一个时间段，中国机床行业就像被打断了的腰，只能拖着前进了。许多机床老总在谈到当年的一类所和二类所的时候，非常留恋。就像“有困难找警察”，机床企业当时，如果有工艺问题，都可以去找大连所和北京机床所。

  在中国，大学、研究所等都变成盈利机构了，与企业争利。他们就像是一个科研小商人，也斤斤计较地算着小帐。

  而昔日名扬天下的十八罗汉，听上去更像是一个江湖上的传说。机床的专机战略性和通机的市场性被混为一谈，市场布局乱了套，整体战略上的设想也基本上没有。重型机床企业就是典型例子。五坐标联动数控龙门铣床，生产的厂家也几十家。位于西南边陲的昆明机床厂，花巨资建造了一座崭新的拥有200吨吊车的重型厂房，进军大型数控龙门镗铣，且不说制造问题，产品运输也多是一个极大的问题。虽然是上市公司，也经不起折腾。2018年5月黯然失色，昆明机床成为为云南A股企业中第一个退市企业。

  国家对机床行业不是没有支持，2009年启动的04专项是最令行业振奋的兴业之举。然而04专项实践十年，成果有一点，问题一大框。除了资金强度不足之外，最重要的就是资金使用效率太差。600个课题，一把胡椒面撒下去；而且一个课题还要几家来分，“同心协力拿课题、同床异梦做科研”，各自为政绝对没协同效应。而限制条款太多，几乎又走向了“科研”的偏锋。这种专项本身带有强烈的“科技部属性”，一开始发指南时就要求指标、申请专利、发表论文、培养人才等，后来甚至还加上了科技报告等。每次课题申请搞了那么多考核指标，最后不过都是一堆论文废纸、若干无用的静态指标（实验室的指标跟工程应用的指标差别不止一个量级），行业的共性技术依然遥遥无期。实际上，这种本来扶持行业工程化的项目，目标只需一个：能不能实地应用、能否规模化使用。其他的考核指标，直接切掉才好。值得庆幸的是，转机的端倪也在出现，上海交大在临港的创新中心，致力于汽车核心部件加工的机床产线的工程化验证。一开始就得到诸多汽车厂的参与，直接提供型材，真机真刀地切下去。这才是一条可值得期待的转化之路。

  国外给予机床行业，既有直截了当的财政支持，也有多元化的政策体系。美国国防部曾经补贴给格里森滚齿机2亿美元，并且协助格里森私有化以掩护财务做账。美国一方面结合汽车、轴承的生产需求，另一方面将电子、计算机技术等融合，双向促进，使得美国机床不但可以提供高性能机床，也可以为中小企业提供经济型机床（如法道、哈斯）——这类机床在中国市场同样非常有竞争力。

  除了资金之外，更重要的是，还有大量非常细致的政策保护和法律保障。日本1956年就有《机械工业振兴法案》，机床名列首位！提供96亿低息贷款。在后来的20年，连续进行了四次修订，逐渐完备法规的保护。除此之外，还有《机电法》、《机信法》，从法律层面引导发展，造就了日本成为机床最强国之一。

  1976年前的十年中，日本政府直接对机床的基础科研贷款5亿日元，不计效益硬砸坑。这一段时间正是日本机床腾飞的黄金时代，1982年彻底超过美国。美国随后反击的时候，也是跟当下特朗普的做法一样，外部四处干涉各个国家的贸易协定，对内则是多种资金渠道扶持非盈利研发机构，零利润地为公司可以提供服务，最后美国机床也迅速复苏。

  欧洲情况也一样。在德国，也有类似保护法案，如果建立研发中心，德联邦直接给研发中心补贴30%。而意大利、西班牙等国家，无一不是靠政府贷款、国内购买等非市场经济手段，使得两个国家的机床产业直接上位。

  值得注意的是，政府支持的方式也常多元化。行业出现危机的时候进行国家补贴、工人工资补助等；为基础研究机构提供资金但这些机构都是非营利组织，以便更好地为机床公司可以提供技术支撑。扶持一个行业是需要一套复杂的组合拳，这也考验着政策推手的细密性。简单地、条框化地使用资金，只能使有限的资源大打折扣。

  中国机床工业的总产出始终占世界总产出的四分之一左右。2012年中国金属加工机床消费市场的上涨的速度由2011年的32.9%断崖式跌落至-2.1%，衰退一直持续了5年左右，直到2017年才出现恢复性增长。

  2017年，我国机床出口总额32.8亿美元，同比增长11.3%；机床进口总额87.4亿美元，同比增长16.3%。尽管机床进口总额有所上升，但进口机床占国内机床市场总规模的比重从2012年的41%下降至2017年的29%，表明国内企业正在努力向高端技术、替代进口方向发展，逐步降低我国对国外高端机床的依赖。

  机床这一个市场环境恶劣，行业市场很小，自然很难得到GDP至上的视。即使机床强国之如德国日本，机床行业占GDP也不过0.2-0.3%。然而德日美都拿这个当宝贝，含起来都怕化了。

  这是国之重器！一个国家工业强国的标志是什么，第一就看机床！机床是一切制造的精度、速度和效率的量尺。然而，中国机床行业，一直就处于边缘位置。就各种产业政策、资金扶持而言，机床行业就是冷板凳选手：置之一边，少闻少问。

  不管是功能部件和主机，中国现在都有不少的技术底蕴，有着经年的科技积累，行业“基础共性技术短板突出”的现象是显著的，而产品的工艺性验证同样也是长期缺失的。国外企业产品研制与工艺验证投入比例一般在1:5甚至1:10，而试验面积与制造面积之比在1:0.5-1:1左右。国内传统老牌机床企业的通病：盈利能力不强，缺乏实验验证能力和条件，“做得出”样机，但无法通过工艺性验证进行完善，最终难以进入高端市场。再加上高档数字控制机床研发是“高投入、低产出”，企业不堪重负，长期陷于“可靠性低——难以形成规模性应用——不能通过规模性应用提高产品可靠性”的低端锁定。

  机床有通用性的一面，但也有战略性的一面。简单地靠市场机制、靠兼并和归堆，绝不是机床的发展之道。而放到社会资金解决也不太现实，因为机床行业周期性明显，差不多五年一个周期，1年半好三年半坏。投资机构最怕的就是这种行业。靠简单的社会投资和回报率，是不可能解决这种投资巨大、回报慢而且呈现周期性颠簸的产业。

  没有一个国家，可以让这样的高端产业（尽管极小）生死自负。发达的工业国家都采用了很复杂的政策组合手段，全方位地助推了机床的发展。

  中国有世界上最大的用户群。2002年就慢慢的变成了世界第一大机床消费国，中国机床市场消费额在世界机床消费总额中的占比曾一度达到近40%，至今继续保持在1/3左右的水平。在高端领域，由于差距悬殊，国产机床基本上还不具备市场之间的竞争能力。而中端市场领域一直是国产机床与进口机床争夺的主战场，也是我们曾经濒临全面失守的领域，争夺这一领域的市场占有率，是多数机床企业长期以来的主攻方向。

  然而，天质本高端的机床母机行业，在中国一直营养不良。这其中，反而是四处觅食的非公有制企业，为这个行业增添了一抹令人期望的暖色。像大连光洋不仅仅发力高端五轴机床，而且在控制管理系统、转台、力矩电机等精密零部件，取得了令人欣喜的进展。机床行业要发展，必须要有健康的零部件产业。其实这是整个中国制造业暴露来的问题：只迷信最后的大机器的集成，为一个个首台套欢呼，而忽略基部零部件的突破，是万万做不好中国的装备制造业。

  机床是需要分类管理。它既包含了战略级别的专用机床和核心部件；也包含了通用机床。通用机床自然可以放开市场之间的竞争，但战略机床绝不可以放到市场中去。就像支持5G一样，旗帜鲜明地为这类机床撑腰。而那被折损了的共性技术腰部，必须“连”起来。这是通向高端制造跨不过的槛儿。

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